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2008/2/29

「穴の位置決め」　　木のモノ作り

今日は29日、4年に一度の2月29日ですね。
29＝ニクの日なので今日は焼肉です。
はい、どうでもいい事でした。

木工のお話です。

どがぁ～ぁあ…！

はい、穴あけをしている所です。

アレ？この穴あけ、ちょっとヘンだな…

と、思ったあなた！するどい！！

これ、ほぼ全ての成形・加工を終え、全体的な仕上げもほぼ仕上がっているパーツに穴あけしているんです。(穴あけされてる円盤のツヤツヤっぷりが仕上げ済みクオリティー)

ははん…また、アホなコイツの事ですから

最後の仕上げまでやった段階で穴あけ忘れてるのに気付いて…
『おっと！穴あけ忘れてるぢゃねーか！いけねえいけねえ』
とか言いながらあわてて穴あけしてんだな…

そう思った方もいるでしょう…するどい！！

けど間違い！！

ちなみに
このアイテムは加工工程の都合上、全体仕上げをほぼ終わらせた段階でこの穴を最後にあけているんです。
(いくら僕でもφ30の穴あけを忘れたまんま最終仕上げはしませんから)

通常の木工作業というのは基準の寸法に木取った直方体の板から
まずは必要なホゾを刻んだり穴を掘ったり寸法精度が求められる加工作業を行います。

そして、全ての加工が終わった所で、任意の曲線に削りだしたり、テーパーをつけたり…といった成形加工を行い、最後、ペーパー磨き＝仕上げ　を行います。

なんでこういう順番で行うかといいますと
やはり第1の理由は加工の『精度』を高めるためでしょう。

仮に先に成形加工や仕上げをしたとしましょう。
すると、穴あけやホゾ加工をする時、穴をあける位置、ホゾを取る場所などを決める
ための『基準面』が、先の成形作業や仕上げによって無くなってしまいます。
そうなると正確な加工はまずできません。

ですから、木工の工程はまず加工、ついで成形、仕上げと行うわけです。

今回の写真のパーツ
これ、見てお分かりのよう成形加工済みです。しかも、仕上げ磨きも済んでいます。
ただでさえ『円盤』状で基準面がわかりづらいパーツなのに
サンドペーパーでツルツルに磨かれていますから
もう基準面なんてものはありません。基準ナシです。

でも、この最後に穴あけする位置は正確じゃなきやいけないんですね…
他のパーツとの位置の兼ね合いもありますから
基準面無し子ちゃんのこのパーツでも、正確な決まった位置に穴あけをせんといかんのです。さあどうやるか？それが今回のお話。

答はぢゃん

こちら

矢印に注目

ちょっとピンボケでわかりづらいんですが
矢印のところ、ドリルビットの先端キリで深さ1ミリほどですが
あらかじめ突いておいて、位置決めのマーキングをしてあるんです。

実際に穴をあけるときは
まずは加工材を軽く手で押さえた状態で大まかにドリルビットとマーキング位置をそろえてドリルビットを落としていきます。

回転しているドリルビットがあらかじめマーキングしてあった円錐状の穴のふちに触れると、加工材はドリルビット回転にとられるようにして自然にドリルビットのセンターとマーキング位置がぴったりそろいます。
（このときはまだ位置決めなのでドリルが切削を始めるほど下まではおろしません。加工材はドリルに取られて多少動きますがそれに対応できるよう軽く手で加工材を押さえます）

ドリルビットと加工材のマークのセンターがあったところで加工材をクランプし、穴あけを行います。これで正確な位置に穴あけをすることができます。

この加工のポイントはマーキングに使うドリルビットも、最後に穴あけに使うドリルビットも「ブラッドポイントタイプ」の先端がキリ状になった物を使うことです。
普通の鉄工用ドリルですと、先端がそれほどするどくないため位置決めをしようとしてもキリが逃げやすく正確な位置出しができません。

このように、仕上げ後にさらに加工を行うような場合はかなり特殊ですが、基準面がある段階で位置決めのマーキングをしておけば、後からでも正確な加工を行えます。

最後に一つ

仕上げ後（ペーパー磨き後）に再度刃物を当てるような場合、
刃物を当てる前に必ず加工材をエアブローするなりして、表面についたペーパーの粉を落としておくようにして下さい。刃物を痛める原因になりますからね！

投稿者: まえの

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